摘要：煤制油技術路線分為直接液化和間接液化兩類，前者是指煤炭在高壓、高溫、臨氫和催化劑等條件下，直接轉化為液態產物的工藝技術，后者則是先將煤炭轉化為一氧化碳和氫氣的混合氣體，再用其作為原料催化反應合成液體產物的工藝技術。本文對煤制油產業現狀作為簡單介紹，分析了發展中遇到的問題，以及未來煤制油產業的發展前景。

示范項目運行多年，技術領先且設備國產化率高

(1)示范工程穩定運行，技術裝備國產化大幅提升。截止 2017 年底，我國已建成間接液化煤制油項目5個、直接液化煤制油項目1個，產能達658萬噸，并且均實現了長周期的穩定開工。這些示范工程的成功運營，標志著煤制油技術工藝在我國得到了進一步的驗證。同時也積累了大量的工程設計、建設、運行和管理經驗，相關的裝備生產和制造均取得了重大突破，國產化水平大幅提升。

(2)工藝技術突破多項業界難題，達到世界領先水平。在直接液化煤制油方面主要以神華集團為代表，其自2004年研發出直接液化工藝路線后，先后突破了“煤直接液化核心工藝放大、超大型設備制造和安裝、首套工業化示范裝置的安全穩定長周期運行”三大世界性技術難題，并實現了污水的接近零排放，到2008年神華的108萬噸級煤制油示范工程建成，并與2011年保持長周期的穩定運營，實現了該技術的商業化運行，使我國成為世界上唯一一個百萬噸級直接液化煤制油技術的國家，相應的專利已經在美國、俄羅斯、澳大利亞、日本、加拿大、印度和烏克蘭等國家獲得授權;在煤炭間接液化技術方面，以中科合成油技術有限公司和兗礦集團的技術研發為主，前者研發了高溫漿態床F-T高溫漿態床合成和油品加工技術，建成了3套16萬噸/年煤制油間接液化裝置，且神華寧煤的400萬噸/年煤制油間接液化項目也采用的該工藝;后者研發了高柴油選擇性低溫F-T合成技術，在榆林建成了100萬噸/年煤制油項目。

(3)煤制油裝置關鍵裝備打破壟斷，國產化率穩步提高。通過煤制油企業與相關設備的制造商通力合作，部分大型壓縮機、空分、閥、泵等關鍵性的設備已經逐步實現了國產化，如神華的直接煤制油項目采用的進口閥門，比德國進口閥門的28天最長運行時間延長了77天，制造完成的超大型費托合成反應器，結束了國內向國外進口價格昂貴該類設備的歷史，成功填補了該領域的空白。

煤制油耗水量大，布局地區缺水且環境容量不足

煤制油項目耗水量大，煤炭資源地水資源供給不足。我國煤炭和水資源呈逆向分布狀態，煤炭資源多的地方主要集中在中西部地區，而這些地區水資源普遍不足，如晉陜蒙寧4個省份的煤炭資源保有量占全國總量的67%，但水資源僅占全國總量的3.85%，與其他各類基建化工項目競爭激烈。

國內中西部地區的生態環境容量小，且在早期發展中已布局了較多的焦化和冶金等高載能企業，環境容量指標緊缺，且隨著越來越嚴格的環保標準出臺，煤制油項目生存困難，目前已有多個煤制油項目因環評問題而取消停滯，行業面臨的環保壓力愈來愈大。

特殊油品和清潔油品是煤制油的競爭優勢點

煤制油的直接液化和間接液化油品在密度、凝點和十六烷值等方面與傳統石油油品有不同之處，與石油路線的產品相比具有一定的市場競爭力。其中，直接液化路線產品具有大比重和高體積比熱容、高體積熱值、高熱安全性，以及低凝點、低芳烴、低硫、低氮的特點，更多供給給軍用和航空領域作為特種油品使用;間接液化路線產品具有“十六烷值高、超高清潔性”的特點，是清潔油品和油品調和的重要組分，兩類產品與傳統石油路線產品相比均有特殊之處，具備一定的競爭力。

自2014年初起我國全面執行的國Ⅳ汽油標準中，硫含量已降至50ppm、執行的國Ⅳ柴油標準中硫含量也已降至50ppm。煤制油油品具有低硫、低氮和無重金屬等雜質的優點，是典型的優質清潔燃料，在當前綠色低碳、環保法規愈加嚴格的大背景下，具有良好的市場需求空間。

結語

煤制油技術路線分為直接液化和間接液化兩類，建成的煤制油示范項目已運行多年，技術世界領先且設備國產化率高;但煤制油耗水量大，布局地區缺水且環境容量不足;特殊油品和清潔油品是煤制油產品在未來競爭中的優勢所在。